新能源汽车电泳过程中会发生哪些问题呢？新能源汽车生产厂家介绍新能源纯电动汽车烘干后电泳车身颗粒分布状态：

在正常的生产过程中发现，电泳车身表面存在一层较为细密的颗粒，给电泳打磨工序增加了劳动强度，同时大面积的打磨也对电泳漆膜造成了较为严重的破坏，甚至在车身棱线处，由于棱线凸起，在打磨过程中此位置极易出现打磨漏底现象，造成车身耐腐蚀性、耐盐雾性等降低。颗粒问题主要表现在车身平面位置(机盖、大顶、窗台)和侧面往外倾斜的部位，垂直面及侧面凹陷处不存在此问题，说明此问题不是在车身表面化学反应过程中产生的，因为车身表面成膜过程是整车表面同时产生的，故排除此原因。观察表面状态，推测是槽液内颗粒落至车身表面(平面)造成。

问题的排查及解决过程

电泳工艺流程：白车身来件→手工预清理→热水洗→预脱脂→脱脂→水洗1→水洗2→表调→磷化→水洗3→水洗4→纯水1→电泳→UF1→UF2→纯水2→电泳车身下线→电泳烘干。

电泳车身烘干后，车身表面有一层细密颗粒，颗粒大小较为均匀，无特殊形状，主要集中在车身平面(机盖、大顶)，侧面往外倾斜的面。垂直面及侧面凹陷面几乎无颗粒。

排查前处理工艺处理是否正常

根据此现象，分析产生该问题的原因：由于车身表面为密密麻麻的颗粒，而非铁屑、焊渣等白车身带来的问题，同时白车身在上线前都会进行整车擦拭，去除表面污染物，故排除了白车身自带问题。同时，因为清洗车身，为车身上膜做准备的工序不会产生颗粒，所以排除了水洗、脱脂、表调等工序的可能性。

考虑磷化过程产生此问题：磷化反应较为复杂，受到总酸、游离酸、促进剂等多方面的影响，参数控制及设备点检也较为严格。化验记录(见表1)均在工艺要求范围之内，且距磷化槽液倒槽不超过3个月(工艺要求倒槽时间为6个月)，未超出工艺技术要求；除渣机工作正常，无任何故障；槽内磷化液较为浑浊，且磷化后车身表面手感粗糙，说明车身表面存在磷化渣。

排查电泳工艺是否正常

验证电泳槽液是否也产生颗粒：观察电泳漆化验记录(见表2)，参数都符合工艺要求；观察设备参数(超滤、电泳循环系统、滤袋使用)也都在工艺要求范围之内，滤袋未出现堵塞现象，压力显示正常，压差未超出工艺要求。说明电泳循环正常，未出现过多电泳沉淀。

验证结论：电泳工艺未产生较多颗粒物。

颗粒问题整改方案的验证
由以上验证，说明电泳车身表面颗粒产生的原因主要为磷化渣较多，除渣效率较低，产渣量与除渣量不成正比。考虑到此因素，对除渣机滤布进行更换，更换后验证1周，未发现明显改善，槽液还处于浑浊状态，仔细观察除渣机滤液出口，发现有少量的磷化渣又回流至磷化槽液内，由此说明磷化产渣量远大于除渣机的除渣能力或者此除渣机不能满足现场的除渣需求。本公司生产工艺较为传统，前处理平台安装达4年之久，周边未预留过多的空位。本着“以较小成本得到较大改善”的原则，在不追加新除渣设备、不更换磷化药剂的前提下，考虑从原有除渣设备升级和工艺流程改进两方面解决此问题：

1)除渣机原有除渣过滤系统不易进行整改，过滤效果又不怎么好。经过与除渣机厂家沟通，可以在除渣系统中增加2层滤网。另经过现场分析研究，在除渣机滤液出口处增加1层可轻易拆卸且较为细密的滤网进行二次过滤，应该可以过滤部分磷化渣，减少磷化渣回流至磷化槽内。通过验证，可以明显看到滤网内残存有磷化渣，说明此方法可以有效解决磷化渣回流至磷化槽内的问题。

2)为消除车身表面的磷化渣又不破坏磷化膜，并且保证车身表面不残留其他杂物，经过多种试验，验证用刮条(类似于雨刷器胶条)将车身平面及两侧倾斜面(磷化渣残留较多的部位)轻刮一遍，用手触摸，粗糙感消失，表面较为光滑。电泳烘干后效果明显，刮过的部位几乎没有颗粒。电泳漆膜附着力也没有任何变化。

通过以上2点决定，在水洗4工位增加擦车工序，通过刮条将磷化渣清除掉，效果较为明显。

结语
前处理工艺的流程完善对车身质量有着直接的影响，相应的工艺参数及设备运行都会影响漆膜的外观质量。通过在现场进行设备升级及增加车身表面磷化渣清理工位，有效地解决了电泳车身颗粒较多问题，从而减少了电泳打磨量，有效地保证了电泳漆膜质量。